磁动力电子网-雕刻机DIY论坛,单片机论坛,CNCDIY,DIYCNC

 找回密码
 加入磁动力

QQ登录

只需一步,快速开始

扫一扫,访问微社区

查看: 8635|回复: 20

热转印制版经验交流

[复制链接]
发表于 2007-5-2 09:56:00 | 显示全部楼层 |阅读模式

热转印老是存在转印不够完全,出现断线或空点现象,还与打印机及墨粉有关,总是存在转印不够完全遗憾。谁有这方面经验来增加墨粉在铜板上的附着力。

回复

使用道具 举报

发表于 2007-5-4 19:56:00 | 显示全部楼层

我说说我的经验吧,效果也不怎么样。

我用的是音箱贴面的纸。买了一大卷,裁成A4,,,,,挺累

打印机本来想在网上收一个,找来找去没有合适的,就把别人单位上的挪用了一下,EPSON2120。打出来对着光看还是不满意,急用就将就了。

铜板我用细砂纸磨过,然后用熨斗,温度在棉的位置。开始我还用透明胶带把图和板沾一下,后来发觉一上熨斗,,,胶布化了。后来我就直接熨了,温度一到,不干胶纸就贴板上了,根本不会移位。火候就自己掌握了,基本有个3,5次,自己就知道怎么弄了。揭的时候不要急,等温度不烫手才可以,或者不理它,我有一张忘记揭了,等想起,,,不干胶纸已经自己掉了,因为以前是卷成一筒的嘛,它自己卷起来了。PCB还好好在板上。后来我发觉直接上板,不打磨也成。这个就自己决定了,没杂质肯定效果好点。

修补我就没经验了。有的地方确实有断漏。(主要是开始不熟操作的,又舍不得重做)我用写碟的几号笔,涂了N次,腐蚀依然不好,有砂眼。时间长了砂眼多得没法用。

腐蚀还是比较关键的。开始我的液体比例不对,腐蚀一次要几个小时,线路部分都出了砂眼,有的地方甚至都断了。后来一狠心用了盐酸大法,腐蚀速度快,及时捞出。坏板就少了。盐酸,双氧水和水的比例我是搬用的1:1:8。不过一定注意安全。

回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-5-5 21:32:00 | 显示全部楼层

用过塑机,你一定有惊喜发现.效果远比熨斗好多了.现在请教过孔加工问题.不用铜线,导电胶,过孔柳钉等方案

回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-5-5 21:35:00 | 显示全部楼层
三氯化铁也很好.5分钟搞定.比例1:1 .最好有个带加热的磁力搅拌器.速度更快.别忘了加铁钉
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-7-14 17:57:00 | 显示全部楼层

回楼主:

我的作法是转印之前,先把铜板用洗衣刷+牙膏,刷几下铜面,清洗表面杂质油污(增加附着力。解决断线等问题)。开过塑机的同时放板子在过塑机上烤一下(烘干水分,不建议用布或餐巾纸擦)待干后拿出,固定好转移纸。待过塑机温度够后(我是用150-170度左右)过机3遍。ok。随时(冷热均可)可以把转移纸掰开。出品,腐蚀。

请问4楼,为何要加铁钉???如果用铁置换的话,不如用铁粉更好!!或用个铁盆装着加热腐蚀效果如何???!!

[此贴子已经被作者于2007-7-14 18:00:16编辑过]
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-8-7 01:52:00 | 显示全部楼层

楼主请看一下这里http://www.cdle.net/bbs/dispbbs.asp?boardID=3&ID=17836&page=1,或许对你有点帮助。

回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-8-23 23:14:00 | 显示全部楼层
我的热转印也无法避免有漏点,不过断线很少见。基本都是大面积敷铜或者走线宽度超过50mil的线容易漏点,细线反而非常完美。一般就用油性笔修补。腐蚀我用的分析纯的三氯化铁。用很少很少的量,板子扔进去就不管了,过一个小时我再去收拾。以前用不纯的三氯化铁腐蚀就容易出线油性笔墨掉的现象,现在倒是没有了。不过修补的还是没有直接出来没有缺陷的好。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-8-23 19:08:00 | 显示全部楼层
老师:你们的热转印纸不自卷吗?是怎样解决的?请交流经验!谢谢!
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-8-28 01:06:00 | 显示全部楼层
QUOTE:
以下是引用hdjun1983在2007-8-27 22:42:42的发言:

不知道大家都是怎么预处理铜板的,我是先用双氧水洗,再用硫酸洗,好想效果不怎么样,直接用砂纸打磨又怕把降低了铜箔的厚度,不知道大家用的什么方法。

[em01]

请看这里:http://www.cdle.net/bbs/dispbbs.asp?boardID=3&ID=17836&page=1 

应该对你有些用处。

回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-8-28 02:30:00 | 显示全部楼层
QUOTE:
以下是引用wyzyes在2007-7-14 17:57:56的发言:

回楼主:

我的作法是转印之前,先把铜板用洗衣刷+牙膏,刷几下铜面,清洗表面杂质油污(增加附着力。解决断线等问题)。开过塑机的同时放板子在过塑机上烤一下(烘干水分,不建议用布或餐巾纸擦)待干后拿出,固定好转移纸。待过塑机温度够后(我是用150-170度左右)过机3遍。ok。随时(冷热均可)可以把转移纸掰开。出品,腐蚀。

请问4楼,为何要加铁钉???如果用铁置换的话,不如用铁粉更好!!或用个铁盆装着加热腐蚀效果如何???!!


我也是这样搞得,做出来的板子一般还可以,以前老失败,现在一般都能做的很好;腐蚀我用盐酸、双氧水、速度快!

我的机器是HP1000,不过要用原装硒鼓哦!

[此贴子已经被作者于2007-8-28 2:31:42编辑过]
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-8-27 22:32:00 | 显示全部楼层

[原创我的小数控车做好了

以下是引用songbaoqiang在2007-5-5 21:35:48的发言:
三氯化铁也很好.5分钟搞定.比例1:1 .最好有个带加热的磁力搅拌器.速度更快.别忘了加铁钉

真的吗,有这么快吗,我表示怀疑啊,还有为什么要放铁钉啊,放铁钉不是把三价铁变成了二价铁,降低了三价铁的浓度,还怎么氧化铜啊???

回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2007-8-27 22:42:00 | 显示全部楼层

最近做了一个双面大板,失败了,我的打印机(三星ML-2010)一点也不好,建议大家不要买,打印大图(到不干胶的衬纸上)时会有两个引导齿会将墨粉割掉,出现两道白条,后来拆了那两个小齿就好了。硒鼓用用打得图就淡了,热转印总是不太好,不知道大家都是怎么预处理铜板的,我是先用双氧水洗,再用硫酸洗,好想效果不怎么样,直接用砂纸打磨又怕把降低了铜箔的厚度,不知道大家用的什么方法。

另外我使用的腐蚀液是硫酸和双氧水,硫酸:双氧水:水=1:1:1,其中双氧水浓度30%,硫酸浓度30%,腐蚀一般一个小时,但是不好控制腐蚀的均匀度,有些地方早早腐蚀完了,可是有些地方还是很多铜没有腐蚀,不知道有什么好办法??

大家继续把自己的经验分享出来啊!

[em01]
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2012-9-13 14:39:15 | 显示全部楼层
上点图片呀,看文字难以想象出来呐
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2012-9-15 22:00:04 | 显示全部楼层
上点图片。让我们学习学习啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2012-10-1 10:08:48 | 显示全部楼层
断线是由于墨与铜面接触力不够所致。
其实墨的密实要求不太高,只过塑温度压力调好,还有FeCl3的温度合适没问题。
少量缺陷可用油性笔修补即可。
6mil是没问题的。这个宽度一般都够用。3mil也可以做,细心点也是可以的。
其实手上的功力只有多炼,多总结,有一阵子就可做好。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2012-10-1 19:08:03 | 显示全部楼层
hdjun1983 发表于 2007-8-27 22:42
最近做了一个双面大板,失败了,我的打印机(三星ML-2010)一点也不好,建议大家不要买,打印大图(到不干胶 ...

三氯化铁加热后效果很好,你可以试试
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-5-2 14:17:59 | 显示全部楼层
也没有什么诀窍,唯手熟而已,需要注意的就是转印前要把板子清洗干净,就用细砂纸打磨,表面光亮然后把板子放进腐蚀液中片刻就捞出,用清水慢慢冲洗一下,板子表面发乌即可;转印中,温度要控制在150到180摄氏度,过高或过低都不行,每一批次的墨粉也对温度要求不太一致,但是无大碍;转印后,如转印纸不好揭,可以放到清水中浸泡一下,慢慢撕掉即可;如发现大面积覆铜处有沙眼,可以用油性记号笔慢慢涂盖一下,用电吹风烘烤干燥后即可以腐蚀了。
腐蚀液也没有特别要求,三氯化铁或环保蚀刻液及盐酸都可以,重要的是温度和流动性。
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2013-5-16 13:06:58 | 显示全部楼层
经验贴啊,多看多练
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2014-2-13 15:35:33 | 显示全部楼层
来,我教你,找个打印机里的硅胶辊,电熨斗就行了
回复 支持 反对

使用道具 举报

发表于 2015-3-23 21:34:21 | 显示全部楼层
aaaaaaaaaaaaaaa
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 加入磁动力

本版积分规则

QQ|小黑屋|手机版|Archiver|www.cdle.net 磁动力电子网 2001-2017 ( 粤ICP备10098153号

粤公网安备 44040402000001号

GMT+8, 2019-6-27 19:01

Powered by Discuz! X3.2 Licensed

© 2001-2013 Comsenz Inc.